Technologie tavení
V současné době se tavení produktů zpracování mědi obecně provádí v indukční tavicí peci, ale také v dozvukové peci a šachtové peci.
Indukční tavení v peci je vhodné pro všechny druhy mědi a slitin mědi a vyznačuje se čistým tavením a zajištěním kvality taveniny. Podle konstrukce pece se indukční pece dělí na jádrové indukční pece a bezjádrové indukční pece. Jádrová indukční pec se vyznačuje vysokou výrobní účinností a vysokou tepelnou účinností a je vhodná pro kontinuální tavení jednoho druhu mědi a slitin mědi, jako je červená měď a mosaz. Bezjádrová indukční pec se vyznačuje vysokou rychlostí ohřevu a snadnou výměnou druhů slitin. Je vhodná pro tavení mědi a slitin mědi s vysokým bodem tání a různých druhů, jako je bronz a kupronikl.
Vakuová indukční pec je indukční pec vybavená vakuovým systémem, vhodná pro tavení mědi a slitin mědi, které se snadno vdechují a oxidují, jako je bezkyslíkatá měď, beryliový bronz, zirkoniový bronz, hořčíkový bronz atd. pro elektrické vakuum.
Tavení v dozvukové peci může rafinovat a odstraňovat nečistoty z taveniny a používá se hlavně k tavení měděného šrotu. Šachtová pec je druh rychlé kontinuální tavicí pece, která má výhody vysoké tepelné účinnosti, vysoké rychlosti tavení a pohodlného vypínání pece. Je řízená; neprobíhá žádný rafinační proces, takže drtivá většina surovin musí být katodová měď. Šachtové pece se obvykle používají s kontinuálními licími stroji pro kontinuální lití a lze je také použít s udržovacími pecemi pro polokontinuální lití.
Trend vývoje technologie výroby mědi se odráží především ve snižování ztrát surovin při spalování, snižování oxidace a vdechování taveniny, zlepšování kvality taveniny a zavádění vysoké účinnosti (rychlost tavení indukční pece je větší než 10 t/h), velkokapacitní výroby (kapacita indukční pece může být větší než 35 t/sada), dlouhé životnosti (životnost vyzdívky je 1 až 2 roky) a úspory energie (spotřeba energie indukční pece je menší než 360 kWh/t), udržovací pec je vybavena odplyňovacím zařízením (odplyňování plynného CO) a indukční pec má rozprašovací strukturu, elektrické řídicí zařízení využívá obousměrný tyristorový zdroj s frekvenčním měničem, předehřívání pece, monitorování stavu pece a teplotního pole žáruvzdorných materiálů a alarm, udržovací pec je vybavena vážicím zařízením a regulace teploty je přesnější.
Výrobní zařízení - dělicí linka
Výrobní linka na řezání měděných pásů je kontinuální řezací a dělicí výrobní linka, která rozšiřuje širokou cívku pomocí odvíječe, řeže cívku na požadovanou šířku pomocí řezacího stroje a převíjí ji do několika cívek pomocí navíječky. (Skladovací regál) Pro skladování rolí na skladovacím regálu použijte jeřáb.
↓
(Nakládací vůz) Pomocí podávacího vozíku ručně vložte rolku materiálu na odvíjecí buben a utáhněte ji.
↓
(Odvíječ a přítlačný válec proti uvolnění) Odvíjejte cívku pomocí otevíracího vodítka a přítlačného válce
↓
(část 1 looperu a swing bridge) úložiště a vyrovnávací paměť
↓
(Vodič okrajů a zařízení s přítlačnými válečky) Svislé válečky vedou plech do přítlačných válečků, aby se zabránilo vychýlení, šířka a poloha svislých vodicích válečků jsou nastavitelné
↓
(Dělicí stroj) vstup do dělícího stroje pro polohování a dělení
↓
(Rychlovyměnné otočné sedadlo) Výměna skupiny nástrojů
↓
(Zařízení na navíjení šrotu) Řezání šrotu
↓(Vodítko výstupního konce a zarážka konce cívky) Zaveďte smyčkovač č. 2
↓
(otočný most a smyčkovač č. 2) skladování materiálu a eliminace rozdílů v tloušťce
↓
(Zařízení pro oddělení napínací a expanzní hřídele lisu) zajišťuje napínací sílu, oddělení desky a pásu
↓
(Dělicí nůžky, měřicí zařízení na řízení délky a vodicí stůl) měření délky, segmentace cívky s pevnou délkou, vodítko pro navlékání pásky
↓
(navíječka, oddělovací zařízení, zařízení s přítlačnou deskou) oddělovací pás, navíjení
↓
(vykládka kamionu, balení) vykládka a balení měděné pásky
Technologie válcování za tepla
Válcování za tepla se používá hlavně pro válcování ingotů pro výrobu plechů, pásů a fólií.
Specifikace ingotů pro válcování sochorů by měly zohledňovat faktory, jako je druh produktu, výrobní měřítko, metoda odlévání atd., a souvisejí s podmínkami válcovacího zařízení (jako je otvor válce, průměr válce, povolený válcovací tlak, výkon motoru a délka válečkového stolu) atd. Obecně je poměr mezi tloušťkou ingotu a průměrem válce 1: (3,5~7): šířka je obvykle rovna nebo několikanásobně větší než šířka hotového výrobku a je třeba řádně zvážit šířku a množství ořezu. Obecně by šířka bramy měla být 80 % délky tělesa válce. Délka ingotu by měla být přiměřeně zvážena podle výrobních podmínek. Obecně řečeno, za předpokladu, že konečná teplota válcování za tepla je řízena, čím delší je ingot, tím vyšší je efektivita výroby a výtěžnost.
Specifikace ingotů malých a středních závodů na zpracování mědi jsou obecně (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm a hmotnost ingotu je 1,5 ~ 3 t; specifikace ingotů velkých závodů na zpracování mědi jsou obecně (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm a hmotnost ingotu je 4,5～20 t.
Během válcování za tepla se teplota povrchu válce prudce zvyšuje v okamžiku, kdy se válec dotýká vysokoteplotního válcovaného dílu. Opakovaná tepelná roztažnost a smršťování za studena způsobují praskliny a trhliny na povrchu válce. Proto je nutné během válcování za tepla provádět chlazení a mazání. Jako chladicí a mazací médium se obvykle používá voda nebo emulze s nižší koncentrací. Celková pracovní rychlost válcování za tepla je obecně 90 % až 95 %. Tloušťka pásu válcovaného za tepla je obvykle 9 až 16 mm. Povrchové frézování pásu po válcování za tepla může odstranit povrchové oxidové vrstvy, vnikání okují a další povrchové vady vzniklé během odlévání, ohřevu a válcování za tepla. V závislosti na závažnosti povrchových vad pásu válcovaného za tepla a potřebách procesu je množství frézování na každé straně 0,25 až 0,5 mm.
Válcovací stolice za tepla jsou obecně dvoustupňové nebo čtyřstupňové reverzní válcovací stolice. S rostoucím objemem ingotu a neustálým prodlužováním délky pásu se úroveň řízení a funkce válcovací stolice za tepla neustále zlepšují a vylepšují, například pomocí automatické regulace tloušťky, hydraulických ohýbacích válců, předních a zadních svislých válců, pouze chlazených válců bez chlazení válcovacím zařízením, regulace korunky TP válců (Taper Pis-ton Roll), kalení po válcování, navíjení a dalších technologií pro zlepšení rovnoměrnosti struktury a vlastností pásu a dosažení lepší kvality plechu.
Technologie odlévání
Odlévání mědi a měděných slitin se obecně dělí na: vertikální polokontinuální lití, vertikální plně kontinuální lití, horizontální kontinuální lití, vzestupné kontinuální lití a další technologie odlévání.
A. Vertikální polokontinuální lití
Vertikální polokontinuální lití se vyznačuje jednoduchým zařízením a flexibilní výrobou a je vhodné pro odlévání různých kulatých a plochých ingotů z mědi a slitin mědi. Převodový režim vertikálního polokontinuálního lití se dělí na hydraulický, vodicí šroub a lanový. Protože je hydraulický převod relativně stabilní, používá se více. Krystalizátor může vibrovat s různými amplitudami a frekvencemi dle potřeby. V současné době se metoda polokontinuálního lití široce používá při výrobě ingotů z mědi a slitin mědi.
B. Vertikální plné kontinuální lití
Vertikální kontinuální lití se vyznačuje velkým výkonem a vysokým výtěžkem (přibližně 98 %), vhodným pro velkovýrobu a kontinuální výrobu ingotů s jednou variantou a specifikací a stává se jednou z hlavních metod výběru pro proces tavení a odlévání na moderních velkovýrobních linkách na výrobu měděných pásů. Vertikální forma pro kontinuální lití využívá bezkontaktní laserové automatické řízení hladiny kapaliny. Odlévací stroj obvykle používá hydraulické upínání, mechanický převod, online olejem chlazené suché řezání třísek a sběr třísek, automatické značení a naklápění ingotu. Konstrukce je složitá a stupeň automatizace je vysoký.
C. Horizontální kontinuální lití
Horizontální kontinuální lití může vyrábět sochory a drátěné sochory.
Horizontální kontinuální lití pásu umožňuje výrobu měděných a měděných slitinových pásů o tloušťce 14–20 mm. Pásy v tomto rozsahu tlouštěk lze přímo válcovat za studena bez válcování za tepla, takže se často používají k výrobě slitin, které se obtížně válcují za tepla (jako je cín, fosforový bronz, olovnatá mosaz atd.), a lze je také použít k výrobě mosazných, kuproniklových a nízkolegovaných měděných slitinových pásů. V závislosti na šířce odlévaného pásu může horizontální kontinuální lití odlévat 1 až 4 pásy současně. Běžně používané horizontální kontinuální licí stroje mohou odlévat dva pásy současně, každý o šířce menší než 450 mm, nebo odlévat jeden pás o šířce 650–900 mm. Horizontální kontinuální lití pásu obecně používá proces odlévání typu pull-stop-reverse press a na povrchu se vyskytují periodické krystalizační linie, které by se obecně měly eliminovat frézováním. Existují domácí příklady měděných pásů s vysokým povrchem, které lze vyrobit tažením a odléváním pásových polotovarů bez frézování.
Horizontální kontinuální lití trubek, tyčí a drátů umožňuje odlévat 1 až 20 ingotů současně v závislosti na různých slitinách a specifikacích. Obecně je průměr tyče nebo drátu 6 až 400 mm a vnější průměr trubky 25 až 300 mm. Tloušťka stěny je 5–50 mm a délka strany ingotu je 20–300 mm. Výhody metody horizontálního plynulého lití spočívají v krátkém procesu, nízkých výrobních nákladech a vysoké efektivitě výroby. Zároveň je také nezbytnou výrobní metodou pro některé slitiny se špatnou zpracovatelností za tepla. V poslední době je hlavní metodou pro výrobu ingotů běžně používaných měděných výrobků, jako jsou pásy z cínovo-fosforového bronzu, pásy ze slitin zinku a niklu a fosforem deoxidované měděné trubky pro klimatizační zařízení.
Nevýhody metody horizontálního kontinuálního lití jsou: vhodné druhy slitin jsou relativně jednoduché, spotřeba grafitu ve vnitřním pouzdře formy je relativně velká a rovnoměrnost krystalické struktury průřezu ingotu není snadno kontrolovatelná. Spodní část ingotu je kontinuálně chlazena vlivem gravitace, která je blízko vnitřní stěny formy a zrna jsou jemnější; horní část je způsobena tvorbou vzduchových mezer a vysokou teplotou taveniny, což způsobuje zpoždění tuhnutí ingotu, což zpomaluje rychlost chlazení a způsobuje hysterezi tuhnutí ingotu. Krystalická struktura je relativně hrubá, což je zvláště patrné u velkých ingotů. Vzhledem k výše uvedeným nedostatkům se v současné době vyvíjí metoda vertikálního ohýbání s ingotem. Německá společnost použila vertikální ohýbací kontinuální licí zařízení pro zkušební odlévání (16-18) mm × 680 mm cínových bronzových pásů, jako jsou DHP a CuSn6, rychlostí 600 mm/min.
D. Kontinuální lití vzhůru
Kontinuální lití vzhůru je technologie odlévání, která se v posledních 20 až 30 letech rychle rozvíjela a je široce používána při výrobě drátěných ingotů pro lesklé měděné dráty. Využívá princip vakuového sacího lití a technologii stop-pull pro realizaci plynulého vícehlavého lití. Vyznačuje se jednoduchým zařízením, malými investicemi, menšími ztrátami kovu a nízkým znečištěním životního prostředí. Kontinuální lití vzhůru je obecně vhodné pro výrobu drátěných ingotů z červené mědi a bezkyslíkaté mědi. Novým úspěchem posledních let je jeho popularizace a použití u trubek s velkým průměrem, mosazi a kuproniklu. V současné době byla vyvinuta jednotka pro kontinuální lití vzhůru s roční produkcí 5 000 tun a průměrem větším než Φ100 mm; byly vyrobeny binární drátěné ingoty z běžné mosazi a ternární slitiny zinku a bílé mědi a výtěžnost ingotů může dosáhnout více než 90 %.
E. Jiné techniky odlévání
Technologie kontinuálního lití sochorů je stále ve vývoji. Překonává vady, jako jsou stopy po kluzu vznikající na vnějším povrchu sochoru v důsledku procesu stop-pull u vzestupného plynulého lití, a kvalita povrchu je vynikající. A díky téměř směrovému tuhnutí je vnitřní struktura rovnoměrnější a čistší, takže se zlepšuje i výkon produktu. Technologie výroby pásového kontinuálního lití měděných drátových sochorů se široce používá ve velkých výrobních linkách nad 3 tuny. Průřez bramy je obecně větší než 2000 mm2 a je následována kontinuální válcovací tratí s vysokou výrobní účinností.
Elektromagnetické odlévání se v mé zemi zkoušelo již v 70. letech 20. století, ale průmyslová výroba se dosud nerealizovala. V posledních letech technologie elektromagnetického odlévání dosáhla velkého pokroku. V současné době se úspěšně odlévají ingoty z bezkyslíkaté mědi o průměru Φ200 mm s hladkým povrchem. Zároveň může míchání elektromagnetického pole na taveninu podpořit odvádění odsávání a strusky a lze tak získat bezkyslíkatou měď s obsahem kyslíku nižším než 0,001 %.
Cílem nové technologie odlévání měděných slitin je zlepšit strukturu formy prostřednictvím směrového tuhnutí, rychlého tuhnutí, polotuhého tváření, elektromagnetického míchání, metamorfního zpracování, automatické regulace hladiny kapaliny a dalších technických prostředků v souladu s teorií tuhnutí, zhušťování, čištění a realizace kontinuálního provozu a tváření téměř na konci.
Z dlouhodobého hlediska bude odlévání mědi a slitin mědi koexistencí technologie polokontinuálního odlévání a technologie plně kontinuálního odlévání a podíl aplikace technologie kontinuálního odlévání bude i nadále růst.
Technologie válcování za studena
Podle specifikace válcovaného pásu a procesu válcování se válcování za studena dělí na válcování za studena, meziválcování a dokončovací válcování. Proces válcování litého pásu o tloušťce 14 až 16 mm a za tepla válcovaného polotovaru o tloušťce přibližně 5 až 16 mm na 2 až 6 mm se nazývá válcování za studena a proces dalšího ztenčování tloušťky válcovaného kusu se nazývá meziválcování. Konečné válcování za studena pro splnění požadavků na hotový výrobek se nazývá dokončovací válcování.
Proces válcování za studena vyžaduje řízení redukčního systému (celková rychlost zpracování, rychlost zpracování průchodu a rychlost zpracování hotového výrobku) v závislosti na různých slitinách, specifikacích válcování a požadavcích na výkon hotového výrobku, přiměřeně volit a upravovat tvar válce a přiměřeně volit metodu mazání a mazivo. Měření a nastavení napětí.
Válcovací tratě za studena obvykle používají čtyřstupňové nebo vícestupňové reverzní válcovací tratě. Moderní válcovací tratě za studena obvykle používají řadu technologií, jako je hydraulické pozitivní a negativní ohýbání válců, automatické řízení tloušťky, tlaku a napětí, axiální pohyb válců, segmentální chlazení válců, automatické řízení tvaru plechu a automatické vyrovnávání válcovaných kusů, aby se zlepšila přesnost pásu. Až do 0,25 ± 0,005 mm a do 5 l tvaru plechu.
Trend vývoje technologie válcování za studena se odráží ve vývoji a aplikaci vysoce přesných víceválcových válcovacích stolic, vyšších válcovacích rychlostí, přesnějšího řízení tloušťky a tvaru pásu a pomocných technologií, jako je chlazení, mazání, navíjení, centrování a rychlá výměna válců, zjemňování atd.
Výrobní zařízení - zvonová pec
Zdvihací pece s poklopem a zdvihací pece se obecně používají v průmyslové výrobě a pilotních testech. Obecně se jedná o velký výkon a velkou spotřebu energie. Pro průmyslové podniky je materiálem pece zdvihací pece Luoyang Sigma keramické vlákno, které má dobrý energeticky úsporný účinek a nízkou spotřebu energie. Šetří elektřinu a čas, což je výhodné pro zvýšení produkce.
Před dvaceti pěti lety vyvinuly německé společnosti BRANDS a Philips, přední společnost v odvětví výroby feritů, společně nový spékací stroj. Vývoj tohoto zařízení splňuje specifické potřeby feritového průmyslu. Během tohoto procesu je zvonová pec BRANDS neustále modernizována.
Věnuje pozornost potřebám světově uznávaných firem, jako jsou Philips, Siemens, TDK, FDK atd., které také výrazně těží z vysoce kvalitního vybavení ZNAČEK.
Díky vysoké stabilitě produktů vyráběných zvonovými pecemi se zvonové pece staly špičkou v profesionálním průmyslu výroby feritů. Před dvaceti pěti lety první pec vyrobená společností BRANDS stále vyrábí vysoce kvalitní produkty pro společnost Philips.
Hlavní charakteristikou slinovací pece, kterou nabízí zvonová pec, je její vysoká účinnost. Její inteligentní řídicí systém a další zařízení tvoří kompletní funkční celek, který plně splňuje téměř nejmodernější požadavky feritového průmyslu.
Zákazníci s pecemi s poklopovým zvonem si mohou naprogramovat a uložit libovolný teplotní/atmosférický profil potřebný k výrobě vysoce kvalitních produktů. Kromě toho mohou zákazníci včas vyrábět i jakékoli další produkty podle skutečných potřeb, čímž se zkrátí dodací lhůty a sníží náklady. Slinovací zařízení musí mít dobrou nastavitelnost, aby se dalo vyrábět různé produkty a neustále se přizpůsobovat potřebám trhu. To znamená, že odpovídající produkty musí být vyráběny podle potřeb každého jednotlivého zákazníka.
Dobrý výrobce feritů dokáže vyrobit více než 1000 různých magnetů, aby splnil specifické potřeby zákazníků. Ty vyžadují schopnost opakovat proces spékání s vysokou přesností. Systémy pecí s poklopovým skleněným válcem se staly standardními pecemi pro všechny výrobce feritů.
Ve feritovém průmyslu se tyto pece používají hlavně pro nízkou spotřebu energie a ferit s vysokou hodnotou μ, zejména v komunikačním průmyslu. Bez zvonové pece není možné vyrábět vysoce kvalitní jádra.
Zvonová pec vyžaduje během spékání pouze několik operátorů, nakládání a vykládání lze provádět během dne a spékání lze provádět v noci, což umožňuje úsporu elektřiny ve špičce, což je v dnešní situaci s nedostatkem energie velmi praktické. Zvonové pece vyrábějí vysoce kvalitní produkty a všechny dodatečné investice se díky vysoce kvalitním produktům rychle vrátí. Regulace teploty a atmosféry, konstrukce pece a regulace proudění vzduchu v peci jsou dokonale integrovány, aby se zajistilo rovnoměrné ohřev a chlazení produktu. Regulace atmosféry pece během chlazení přímo souvisí s teplotou pece a může zaručit obsah kyslíku 0,005 % nebo i nižší. A to jsou věci, které naši konkurenti nedokážou.
Díky kompletnímu alfanumerickému programovacímu vstupnímu systému lze snadno replikovat dlouhé procesy spékání, čímž je zajištěna kvalita produktu. Při prodeji produktu se také odráží jeho kvalita.
Technologie tepelného zpracování
Některé slitinové ingoty (pásy) se silnou segregací dendritů nebo licím napětím, jako je například cínovo-fosforový bronz, musí podstoupit speciální homogenizační žíhání, které se obvykle provádí v peci s poklopem. Teplota homogenizačního žíhání se obvykle pohybuje mezi 600 a 750 °C.
V současné době se většina mezižíhání (rekrystalizační žíhání) a konečného žíhání (žíhání pro kontrolu stavu a vlastností produktu) pásů ze slitin mědi leskle žíhá s ochranou plynu. Mezi typy pecí patří zvonová pec, pec se vzduchovým polštářem, vertikální trakční pec atd. Oxidační žíhání se postupně vyřazuje.
Trend vývoje technologie tepelného zpracování se odráží v online rozpouštěcím zpracování precipitačně zpevněných slitin válcováním za tepla a následné technologii deformačního tepelného zpracování, kontinuálním lesklým žíháním a žíháním v tahu v ochranné atmosféře.
Kalení – Tepelné zpracování stárnutím se používá hlavně pro tepelně zpracovatelné zpevnění slitin mědi. Tepelným zpracováním se mění mikrostruktura produktu a získávají se požadované speciální vlastnosti. S vývojem slitin s vysokou pevností a vysokou vodivostí se proces tepelného zpracování kalením a stárnutím bude používat stále častěji. Zařízení pro stárnutí je zhruba stejné jako zařízení pro žíhání.
Technologie extruze
Extruze je pokročilá a pokročilá metoda výroby trubek, tyčí, profilů a dodávek ingotů z mědi a měděných slitin. Změnou nástroje nebo použitím perforační extruze lze přímo extrudovat různé druhy slitin a různé tvary průřezů. Extruzí se odlitá struktura ingotu mění na zpracovanou strukturu a extrudované trubkové a tyčové ingoty mají vysokou rozměrovou přesnost a strukturu je jemnou a rovnoměrnou. Metoda extruze je výrobní metoda běžně používaná domácími i zahraničními výrobci měděných trubek a tyčí.
Kování měděných slitin provádějí v mé zemi převážně výrobci strojů, zejména volné kování a zápustkové kování, jako jsou velká ozubená kola, šneková kola, šneky, ozubené kroužky synchronizačních převodů automobilů atd.
Metodu extruze lze rozdělit na tři typy: dopřednou extruzi, reverzní extruzi a speciální extruzi. Mezi nimi existuje mnoho aplikací dopředné extruze, reverzní extruze se používá při výrobě malých a středních tyčí a drátů a speciální extruze se používá ve speciální výrobě.
Při extruzi by měl být typ, velikost a koeficient extruze ingotu přiměřeně zvolen v závislosti na vlastnostech slitiny, technických požadavcích na extrudované výrobky a kapacitě a konstrukci extruderu, aby stupeň deformace nebyl menší než 85 %. Teplota extruze a rychlost extruze jsou základními parametry procesu extruze a přiměřený teplotní rozsah extruze by měl být stanoven podle diagramu plasticity a fázového diagramu kovu. U mědi a slitin mědi je teplota extruze obecně mezi 570 a 950 °C a teplota extruze z mědi je dokonce až 1000 až 1050 °C. Ve srovnání s teplotou ohřevu extruzního válce 400 až 450 °C je teplotní rozdíl mezi těmito dvěma teplotami relativně vysoký. Pokud je rychlost extruze příliš pomalá, teplota povrchu ingotu klesne příliš rychle, což vede ke zvýšení nerovnoměrnosti toku kovu, což vede ke zvýšení zatížení extruzí a dokonce způsobuje vrtání. Měď a slitiny mědi se proto obecně vytlačují relativně vysokorychlostně, rychlost vytlačování může dosáhnout více než 50 mm/s.
Při extruzi mědi a slitin mědi se často používá loupací extruze k odstranění povrchových vad ingotu a tloušťka loupání je 1-2 m. Na výstupu z extruzního polotovaru se obvykle používá vodní těsnění, takže produkt může být po extruzi ochlazen ve vodní nádrži a povrch produktu není oxidován a následné zpracování za studena může být provedeno bez moření. Pro extruzi trubek nebo drátů s jednotkovou hmotností větší než 500 kg se obvykle používá velkotonážní extruder se synchronním navíjecím zařízením, aby se efektivně zlepšila efektivita výroby a celkový výtěžek následné sekvence. V současné době se při výrobě měděných a měděných trubek většinou používají horizontální hydraulické dopředné extrudery s nezávislým perforačním systémem (dvojčinný) a přímým převodem olejového čerpadla, zatímco při výrobě tyčí se většinou používá nezávislý perforační systém (jednočinný) a přímý převod olejového čerpadla. Horizontální hydraulický dopředný nebo zpětný extruder. Běžně používané specifikace extruderů jsou 8-50 MN a nyní se obvykle vyrábějí velkotonážními extrudery nad 40 MN, aby se zvýšila jednotková hmotnost ingotu, a tím se zlepšila efektivita výroby a výtěžnost.
Moderní horizontální hydraulické extrudéry jsou konstrukčně vybaveny předpjatým integrálním rámem, vedením a podpěrou extruzního válce ve tvaru "X", vestavěným perforačním systémem, vnitřním chlazením perforační jehly, posuvnou nebo rotační sadou nástrojů a zařízením pro rychlou výměnu nástrojů, vysoce výkonným přímým pohonem s variabilním olejovým čerpadlem, integrovaným logickým ventilem, PLC řízením a dalšími pokročilými technologiemi. Zařízení se vyznačuje vysokou přesností, kompaktní strukturou, stabilním provozem, bezpečným blokováním a snadno realizovatelným programovým řízením. Technologie kontinuálního vytlačování (Conform) dosáhla v posledních deseti letech určitého pokroku, zejména při výrobě speciálních tvarovaných tyčí, jako jsou dráty pro elektrické lokomotivy, což je velmi slibné. V posledních desetiletích se rychle rozvíjela nová extruzní technologie a vývojový trend extruzní technologie je ztělesněn následovně: (1) Extruzní zařízení. Extruzní síla extruzního lisu se bude vyvíjet ve větším směru a extruzní lis s výkonem větším než 30 MN se stane hlavním tělesem a automatizace výrobní linky extruzního lisu se bude i nadále zlepšovat. Moderní extruzní stroje plně využívají počítačové programové řízení a programovatelné logické řízení, což výrazně zlepšuje efektivitu výroby, snižuje počet operátorů a je dokonce možné realizovat automatický bezobslužný provoz extruzních výrobních linek.
Konstrukce těla extruderu byla také neustále vylepšována a zdokonalována. V posledních letech některé horizontální extrudery používají předpjatý rám, aby byla zajištěna stabilita celkové konstrukce. Moderní extruder realizuje metodu dopředného a zpětného vytlačování. Extruder je vybaven dvěma vytlačovacími hřídeli (hlavní vytlačovací hřídel a hřídel matrice). Během vytlačování se vytlačovací válec pohybuje s hlavním hřídelem. V tomto okamžiku je produkt... Směr výstupu je shodný se směrem pohybu hlavního hřídele a opačný k relativnímu směru pohybu osy matrice. Základna matrice extruderu také využívá konfiguraci s více stanicemi, což nejen usnadňuje výměnu matrice, ale také zvyšuje efektivitu výroby. Moderní extrudery používají laserové zařízení pro řízení odchylky, které poskytuje efektivní data o stavu středové osy vytlačování, což je výhodné pro včasné a rychlé nastavení. Vysokotlaký hydraulický lis s přímým pohonem, který používá olej jako pracovní médium, zcela nahradil hydraulický lis. Vytlačovací nástroje jsou také neustále aktualizovány s vývojem extruzní technologie. Vnitřní vodní chlazení propichovací jehly se široce propaguje a proměnný průřez propichovací a válcovací jehly výrazně zlepšuje mazací účinek. Keramické formy a formy z legované oceli s delší životností a vyšší kvalitou povrchu se stále častěji používají.
Extruzní nástroje jsou také neustále aktualizovány s vývojem extruzní technologie. Vnitřní vodní chlazení děrovací jehly se široce propagovalo a variabilní průřez děrovací a válcovací jehly výrazně zlepšují mazací účinek. Použití keramických forem a forem z legované oceli s delší životností a vyšší kvalitou povrchu je stále populárnější. (2) Výrobní proces extruzí. Druhy a specifikace extrudovaných výrobků se neustále rozšiřují. Extruze trubek, tyčí, profilů a super velkých profilů s malým průřezem a ultra vysokou přesností zajišťuje kvalitu vzhledu výrobků, snižuje vnitřní vady výrobků, snižuje geometrické ztráty a dále podporuje extruzní metody, jako je rovnoměrný výkon extrudovaných výrobků. Široce se používá i moderní technologie reverzní extruze. Pro snadno oxidovatelné kovy se používá extruze s vodním těsněním, která může snížit znečištění mořením, snížit ztráty kovu a zlepšit kvalitu povrchu výrobků. U extrudovaných výrobků, které je třeba kalit, stačí regulovat vhodnou teplotu. Metoda extruze s vodním těsněním může dosáhnout tohoto účelu, efektivně zkrátit výrobní cyklus a ušetřit energii.
S neustálým zlepšováním kapacity extruderů a technologie extruze se postupně uplatňují moderní technologie extruze, jako je izotermická extruze, extruze chladicí matrice, vysokorychlostní extruze a další technologie dopředné extruze, reverzní extruze, hydrostatická extruze. Praktické využití technologie kontinuální extruze lisování a Conform, aplikace technologie práškové extruze a vrstvené kompozitní extruze nízkoteplotních supravodivých materiálů, vývoj nových metod, jako je extruze polotuhých kovů a extruze více polotovarů, vývoj malých přesných dílů, technologie tváření za studena extruzí atd., se rychle rozvíjely a široce se rozvíjely a používaly.
Spektrometr
Spektroskop je vědecký přístroj, který rozkládá světlo se složitým složením na spektrální čáry. Sedmibarevné světlo ve slunečním světle je část, kterou dokáže rozlišit pouhé oko (viditelné světlo), ale pokud je sluneční světlo rozloženo spektrometrem a uspořádáno podle vlnové délky, viditelné světlo zaujímá pouze malý rozsah spektra a zbytek jsou spektra, která nelze rozlišit pouhým okem, jako jsou infračervené záření, mikrovlny, UV záření, rentgenové záření atd. Optické informace jsou zachyceny spektrometrem, vyvolány pomocí fotografického filmu nebo zobrazeny a analyzovány počítačovým automatickým numerickým přístrojem, aby se detekovaly prvky obsažené ve výrobku. Tato technologie se široce používá při detekci znečištění ovzduší, znečištění vody, hygieně potravin, kovoprůmyslu atd.
Spektrometr, také známý jako spektrometr, je všeobecně známý jako spektrometr s přímým odečtem. Zařízení, které měří intenzitu spektrálních čar na různých vlnových délkách pomocí fotodetektorů, jako jsou fotonásobiče. Skládá se ze vstupní štěrbiny, disperzního systému, zobrazovacího systému a jedné nebo více výstupních štěrbin. Elektromagnetické záření zdroje záření je disperzním prvkem rozděleno na požadovanou vlnovou délku nebo oblast vlnových délek a intenzita se měří na zvolené vlnové délce (nebo skenováním určitého pásma). Existují dva typy monochromátorů a polychromátorů.
Zkušební přístroj - měřič vodivosti
Digitální ruční tester vodivosti kovů (vodivostní měřič) FD-101 využívá princip detekce vířivých proudů a je speciálně navržen podle požadavků na vodivost elektrotechnického průmyslu. Splňuje zkušební normy kovoprůmyslu z hlediska funkčnosti a přesnosti.
1. Měřič vodivosti s vířivými proudy FD-101 má tři unikátní vlastnosti:
1) Jediný čínský měřič vodivosti, který prošel ověřením Ústavu leteckých materiálů;
2) Jediný čínský měřič vodivosti, který dokáže uspokojit potřeby společností v leteckém průmyslu;
3) Jediný čínský měřič vodivosti vyvážený do mnoha zemí.
2. Úvod do funkcí produktu:
1) Velký měřicí rozsah: 6,9 % IACS–110 % IACS (4,0 MS/m–64 MS/m), který splňuje požadavky na vodivostní zkoušku všech neželezných kovů.
2) Inteligentní kalibrace: rychlá a přesná, zcela eliminující chyby při manuální kalibraci.
3) Přístroj má dobrou teplotní kompenzaci: naměřená hodnota se automaticky kompenzuje na hodnotu 20 °C a korekce není ovlivněna lidskou chybou.
4) Dobrá stabilita: je to váš osobní strážce pro kontrolu kvality.
5) Humanizovaný inteligentní software: Přináší vám pohodlné detekční rozhraní a výkonné funkce pro zpracování a sběr dat.
6) Pohodlné ovládání: výrobní závod a laboratoř lze použít kdekoli, což si získává přízeň většiny uživatelů.
7) Samostatná výměna sond: Každý hostitel může být vybaven více sondami a uživatelé je mohou kdykoli vyměnit.
8) Numerické rozlišení: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Měřicí rozhraní současně zobrazuje naměřené hodnoty ve dvou jednotkách %IACS a MS/m.
10) Má funkci uchovávání naměřených dat.
Tvrdoměr
Přístroj využívá unikátní a přesnou konstrukci mechaniky, optiky a světelného zdroje, díky čemuž je zobrazování vtisku jasnější a měření přesnější. Měření lze provádět s objektivy s 20x i 40x zvětšením, což zvětšuje rozsah měření a rozšiřuje možnosti použití. Přístroj je vybaven digitálním měřicím mikroskopem, který na stínítku zobrazuje zkušební metodu, zkušební sílu, délku vtisku, hodnotu tvrdosti, dobu výdrže zkušební síly, doby měření atd., a má závitové rozhraní, které lze připojit k digitální kameře a CCD kameře. Má určitou reprezentativnost v domácích hlavových produktech.
Testovací přístroj - detektor odporu
Přístroj na měření rezistivity kovových drátů je vysoce výkonný přístroj pro testování parametrů, jako je rezistivita drátů, tyčí a elektrická vodivost. Jeho výkon plně splňuje příslušné technické požadavky norem GB/T3048.2 a GB/T3048.4. Široce se používá v metalurgii, elektroenergetice, výrobě drátů a kabelů, elektrických spotřebičů, na vysokých školách a univerzitách, ve vědeckovýzkumných jednotkách a dalších průmyslových odvětvích.
Hlavní vlastnosti nástroje:
(1) Integruje pokročilou elektronickou technologii, technologii jednoho čipu a technologii automatické detekce se silnou automatizační funkcí a jednoduchým ovládáním;
(2) Stačí stisknout tlačítko jednou a všechny naměřené hodnoty lze získat bez jakéhokoli výpočtu, což je vhodné pro nepřetržitou, rychlou a přesnou detekci;
(3) Bateriově napájený design, malá velikost, snadno se přenáší, vhodný pro použití v terénu i na poli;
(4) Velká obrazovka, velké písmo, umožňuje současně zobrazovat odpor, vodivost, odpor a další naměřené hodnoty a teplotu, testovací proud, koeficient teplotní kompenzace a další pomocné parametry, velmi intuitivní ovládání;
(5) Jeden stroj je víceúčelový, se 3 měřicími rozhraními, a to rozhraním pro měření odporu a vodivosti vodiče, rozhraním pro měření komplexních parametrů kabelu a rozhraním pro měření stejnosměrného odporu kabelu (typ TX-300B);
(6) Každé měření má funkce automatického výběru konstantního proudu, automatické komutace proudu, automatické korekce nulového bodu a automatické korekce teplotní kompenzace pro zajištění přesnosti každé naměřené hodnoty;
(7) Unikátní přenosný čtyřpólový testovací přípravek je vhodný pro rychlé měření různých materiálů a různých specifikací drátů nebo tyčí;
(8) Vestavěná datová paměť, která dokáže zaznamenat a uložit 1000 sad naměřených dat a parametrů měření a připojit se k hornímu počítači pro vygenerování kompletní zprávy.